EQUINOX conçoit et fabrique des équipements à pression suivant CODAP (Code de cOnstruction des Appareils à Pression non soumis à la flamme). Nos qualifications soudeurs suivant EN287-1, certifiées par l'organisme notifié TüV, nous autorisent à fabriquer les équipements soumis à la DESP.

Le CODAP est un code proposant des règles de conception, calcul, construction et inspection pour les appareils à pression. Ce code permet de se conformer aux exigences de la DESP (Directive Européenne des Equipements sous Pression) (Directive 97/23/CE).

Les Contrôles Non Destructifs (CND) sont un ensemble de méthodes permettant de caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader et à différents stades de leur cycle de vie.

Le ressuage (PT - Liquid Penetrant Testing en anglais) est une des méthodes de CND, simple dans son principe ; c’est la plus largement utilisée et celle qui compte le plus grand nombre de certifiés à travers le monde.

Au cours des années, cette méthode a su s’adapter aux normes de plus en plus rigoureuses en matière d’hygiène, de sécurité et de respect de l’environnement, et elle reste largement utilisée.

En effet, hormis le faible coût de mise en œuvre, l’un des principaux intérêts réside dans la possibilité de détecter des défauts type crique, fissure de corrosion, porosité, piqûre, etc. avec une grande fiabilité, quels que soient leur orientation et leur emplacement sur la pièce à contrôler, mais également quelles que soient la dimension et la complexité de géométrie de celle-ci. Il est toutefois important de noter que les défauts doivent être débouchant et non obstrués pour permettre un contrôle
fiable.

De plus, le ressuage peut être défini comme une méthode globale, signifiant qu’il est possible de contrôler une pièce en une seule opération ou de traiter une grande série de petites pièces à la fois , ce qui n'est naturellement pas possible par la radiographie, la gammagraphie, les ultrasons ou courants de Foucault, etc.

Le ressuage comporte quatre phases dont la première consiste à bien nettoyer la pièce à contrôler. Un liquide coloré appelé “pénétrant”, est ensuite appliqué sur la surface à contrôler au cours de la deuxième phase. Il pénètre par capillarité à l’intérieur des défauts (fissures de corrosion, porosités, piqûres, retassures, gouttes froides, lignes, repliures, dédoublures, criques de rectification, tapures de traitement thermique, micro-amorces de rupture, etc.), nécessitant une durée de pénétration avant l’étape suivante.

Durant la troisième phase, l’excès de pénétrant en surface est éliminé par lavage suivi d’un séchage. La surface peut alors être recouverte
d’une couche mince de “révélateur” qui adsorbe le pénétrant contenu dans les discontinuités, à la suite de quoi les indications de discontinuités apparaissent sous forme de taches colorées en surface. Ces taches étant plus
larges que les discontinuités, il est alors plus simple de localiser celles-ci.
Pendant cette quatrième phase, le révélateur fait “ressuer” le pénétrant, ce
qui permet d’obtenir un bon contraste avec le pénétrant, facilitant ainsi
l’observation visuelle.

Le contrôle s’effectue en lumière blanche artificielle ou lumière du jour pour le ressuage coloré.